رنگ پودری الکترواستاتیک چیست؟

پوشش های پودری اولین بار در اوایل دهه پنجاه میلادی در ایالات متحده آمریکا تولید و مورد استفاده قرار گرفت. این رنگها  شامل ترکیباتی مانند رزینها،رنگدانه ها و افزودنیهای دیگر می باشد.

پوشش‌های پودری به گروهی از پوشش ها القا می‌شوند که از مخلوط رزین ، عامل شبکه ای کننده ، پیگمنت‌ها و سایر افزودنی‌ها بدست‌آمده‌است . برای تولید این پوشش‌ها ابتدا مواد اولیه به شکل مذاب با یکدیگر مخلوط می‌شوند سپس مذاب حاصل سرد می گردد و طی دو مرحله به ذراتی با اندازه بین ده تا صد میکرون تبدیل می‌شوند.
این پوشش‌ها برای اولین بار در دهه‌ی ۱۹۵۰ به عنوان پوشش‌های نوین وارد بازار شدند و تولید آنها روز به روز گسترش یافت .
این پوشش‌ها عمدتاً با استفاده از روش‌های الکتروستاتیک اعمال می‌گردند.

رنگ پودری با یک تفنگ الکترواستاتیک بر روی سطوح مورد نظر پاشش میشود.ذرات پودر در تفنگ باردار شده و لایه نازک چسبناکی را روی سطح مورد نظر تشکیل می دهند و پس از قرار گرفتن در یک کوره در اثر حرارت، ذرات پودری ذوب شده و پس از ایجاد چسبندگی و باند عرضی یک پوشش سخت، بادوام و غیرقابل انحلال را ارائه می دهند.

ذرات چسبیده به سطح فلز ، در کوره‌های صنعتی مخصوص تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد پخت می‌شود . رزین ذوب شده در سطح فلز همجوش شده و ایجاد سطحی یکدست ، ضخیم و مقاوم می‌کند. نتیجه کار سطحی زیبا و براق با مقاومتی بسیار عالی در مقابل مواد شیمیائی ، خراش و پوسته شدن و سه برابر مقاوم تر از رنگ های پایه حلال می‌باشد. رنگ مایع پایه حلال می‌تواند تحت تاثیر شرایط آب و هوائی مثل دما و رطوبت قرار گرفته و نتیجه کار کیفیت پایین تر ، روان شدن و یا سطح پوست پرتقالی باشد. علاوه بر شرایط جوی ، مهارت نقاش نیز تاثیر مستقیم در کیفیت خواهد داشت . از آنجائی که رنگ پودری از طریق بارداری الکترواستاتیکی به قطعه کار می‌چسبد ، بدست آوردن یک سطح یکدست و با کیفیت بالا در هر شرایط جوی ممکن می‌باشد .

رنگهای پودری بصورت کاملا خشک اعمال شده ومستقیما روی سطح پاشیده میشوند. به دلیل عدم نیاز به حلالها ،کاملا با محیط زیست سازگار است.

 

  مزایای استفاده از رنگهای پودری

۱-   عاری بودن از فلزات سنگین ( نظیر سرب, کادمیوم و…) و غیر سمی بودن و کمک به حفظ محیط زیست
۲-   عدم وجود حلال وبه تبع آن عدم وجود بخارات مضر
۳-   کاهش بیماریهای تنفسی وعفونتهای ریوی به دلیل عدم وجود حلالها
۴-  ضریب ایمنی بالاتر نسبت به رنگهای مایع از نظر خطر آتش سوزی
۵-  کاربری نسبتا سهل و آسان رنگ و آماده مصرف بودن آن و عدم نیاز به آموزشهای تخصصی پرسنل رنگ کار
۶- صرفه جویی درزمان و افزایش سرعت تولید و در نتیجه کاهش مصرف انرژی
۷ – امکان استفاده از  ۹۵% رنگ به دلیل قابلیت بازیافت و استفاده مجدد
۸ –  افزایش طول عمر قطعات رنگ آمیزی شده به دلیل بالا بودن مقاومتهای شیمیایی و مکانیکی رنگهای پودری در مقایسه با رنگهای مایع

شیوه ی استفاده از رنگ پودری

همانگونه که با گذر زمان تمامی روش ها در صنایع مختلف دچار دگرگونی و تغییر شده اند که موجب بهبود آنها و به وجود آمدن شیوه های جدیدی شده است استفاده و کاربرد رنگ پودری زیر در گذر زمان شیوه های مختلفی به خود دیده است. اما آنچه امروزه متدوال است و در تمامی صنایع مورد استفاده قرار می گیرد شیوه ی واحدی است که به توضیح آن می پردازیم.

این نوع از رنگ ها به طوری کلی متشکل از ذرات و رزین خشک می باشد که با رنگ مورد نظر مشتری ترکیب می گردد. سپس با استفاده از تپانچه ی پاششی بر روی سطح قطعات مختلف پاشیده می شود. در این مرحله با توجه به اینکه رنگ مورد نظر حاوی بار الکترواستایک می باشند و از طرفی قطعه ی مورد نظر به ارت زمین وصل شده است ذرات رنگ به بدنه ی قطعه ی مورد نظر می چسبند با توجه به اینکه رنگ در این حالت هنوز تثیت نشده است در صورتی که آن را پاک کنید از بدنه ی قطعه ی مورد نظر پاک می گردد.

برای تثبیت رنگ و تکمیل فراید رنگ کاری قطعات در کوره ی پخت رنگ قرار می گیرند. تا تمام ترکیبات موجود در رنگ پودری بر روی قطعه ی مورد نظر تثبیت شده و رنگ مورد نظر را بر روی بدنه ی قطعه ایجاد شود. رنگ ایجاد شده رنگی یکدست و ضخیم است که مقاومتی بالا در برابر مواد شیمیایی داشته و در مقابل خراش و پوسته شدن عکس العمل بالایی از خود نشان می دهد. لازم به توضیح است که کوره های پخت رنگ پودری از نوع کوره های صنعتی مخصوصی می باشند که قطعات رنگ کاری شده را در دمای 200 درجه ی سانتی گراد می پزند.

 

آنچه که در ظاهر کار رخ می دهند بسیار ساده به نظر می آید اما  برای رنگ آمیزی یک قطعه مراحل مختلفی می بایستی سپری شود تا نتیجه ی نهایی حاصل شود. از آن جمله می توان به مراحل زیر اشاره نمود ؛

  • چربیگیری و آبکشی گرم :  تمام سفارشات قبل از ورود به مرحله رنگ می بایستی به صورت منظم و دقیق چربیگیری شده و با آب گرم شستشو شوند تا تمام موارد زائد از روی آن پاک شود و آماده ی ورود به مرحله ی رنگ کاری باشد.
  • فسفاته ی آهن و کروماته : بعد از انجام مرحله ی چربیگیری و آب کشی گرم قطعات وارد مرحله فسفاته آهن و کروماته می شوند. در این مرحله پوشش فسفاته بر روی قطعاتی در جنس های مختلف ایجاد می شود .
  • آب کشی سرد و سیلر کروماته : در ادامه روند اجرای رنگ پودری الکترواستاتیک قطعات به مرحله ی آبکشی سرد و سیلر کروماته می روند در این مرحله برای سیل کردن سطوح فسفاته شده از سیر کروماته استفاده می گردد.

بعد از این مراحل قطعات وارد کوره ی خشک کن می شوند تا آب و بخار به جای مانده از مراحل قبلی از قطعه ی مورد نظر رفع شده و تمامی قطعات به صورتی تماماٌ خشک آماده ی ورود به مرحله ی رنگ کاری شوند. امروزه برای رنگ کای قطعات از دستگاه های مختلف و هوشمندی استفاده می گردد که این دستگاه ها قدر می باشند ترکیب های مختلف رنگی را در خود ذخیره نمایند و متناسب با نیاز هر محصول آن را ارائه نمایند. با کیفیت ترین و منسب ترین دستگاه پاشش رنگ در حال حاضر دستگاه پاشش وانگر آلمان می باشد که ضمن بر خورداری از سیستم هوشمند قدرتمند دارای کیفیتی بالایی نیز می باشد.

پاشش رنگ  هم می تواند به صورت دستی و نیز مکانیکی انجام پذیرد به گونه ای که بعد از پاشش رنگ توسط دستگاه های هوشمند اپراتور نیز جهت تکمیل روند و بررسی قطعه ی رنگ کاری شده می تواند توسط دستگاه دستی آن را رنگ امیزی نماید تا قطعات به صورت کاملاٌ رنگ آمیزی شده وارد کوره ی پخش گردند.بعد از این مرحله قطعات وارد کوره ی پخت رنگ می شوند و همنگونه که در ابتدای بحث اشاره شد مواد موجود در آن پخته شده و رنگ صاف و یک دستی را بر روی بدنه قطعات مورد نظر ایجاد می کنند.

شرکت پارس کرنت با استفاده از بهترین ماشین آلات روز دنیا کیفیت رنگ آمیزی الکترواستاتیک خود را تضمین مینماید.